濾芯膠進行粘接之后出現了起泡的情況, 這是在生產線上頻繁出現且令人頭疼不已的問題。起泡這種現象不僅會對外觀產生影響, 而且更會直接致使濾芯密封失效, 進而造成產品報廢。若要解決這個問題, 并非僅僅依靠更換膠水就行, 而是需要從工藝、材料、操作這三個環(huán)節(jié)逐步地進行排查。

膠水選型與固化條件是否匹配

相當多的時候, 起泡并非是膠水自身質量欠佳, 而是固化體系出現了狀況。舉例來說, 對于雙組分聚氨酯膠, 要是A、B組分配比失去平衡, 反應不完全, 那么便會在粘接界面生成氣體。我曾碰到一位客戶, 使用了快干型膠水, 然而生產線溫度偏低, 膠層表面已然干燥, 但其內部仍舊在進行反應, 氣泡就被困在里面無法逸出。檢查配比精度以及固化溫度是第一道防線, 尤其要留意在冬季低溫環(huán)境下, 膠水活性是否充足。

容易被忽視的另一個點是, 膠水跟濾芯材料的相容性情況。有些濾紙的表面帶有防油涂層, 普通膠水根本就無法將其潤濕, 在粘接的過程中, 空氣被封閉在了涂層與膠水之間, 進而形成了微氣泡。建議在換用新批次的濾紙或者膠水的時候, 先去做小樣剝離測試, 觀察24小時內氣泡的變化情況。要是起泡集中在特定的區(qū)域, 比如說濾芯折痕的地方, 那就需要考慮膠質的粘度是不是過高, 而導致無法填滿微細的縫隙了。

涂膠工藝與操作環(huán)境如何調整

引發(fā)起泡的常見根源是涂膠量過度, 膠附著層越厚, 其中的內部溶劑或者反應的副產物越不容易逸散出去, 進而氣泡數量就會越多, 我曾目睹工廠依據追求粘接強度的目的, 將膠涂抹得異常厚, 最終導致氣泡率急劇上升, 合理把控涂膠厚度處于0.1至0.3毫米的區(qū)間之內, 既能夠確保強度, 又能夠使氣體存在排出的通道 , 若是采用滾涂或者噴涂的方式, 需要檢測膠液是否均勻, 局部出現堆積狀況的區(qū)域就是起泡的嚴重高發(fā)地帶。

環(huán)境濕度算得上是隱形殺手呢, 聚氨酯膠對于水分可是極為敏感的, 當車間濕度超過70%之際, 膠水就會跟空氣中的水汽產生反應進而生成二氧化碳氣泡, 安裝除濕設備或者調整生產時間, 將相對濕度控制在60%以下, 如此起泡問題能夠減少一半, 另外, 濾芯在粘接之前要是剛從冷庫取出來, 其表面結露同樣會致使起泡, 這就需要讓濾芯回溫到室溫之后再進行涂膠。

粘接后固化與排氣操作細節(jié)

起泡常常在固化起始階段形成, 此階段膠水仍處于可流動狀態(tài), 氣泡具備被擠出的時機。于粘接之后即刻施加均勻壓力, 像是運用壓輥滾壓或者借助夾具保壓, 能夠將大部分氣泡驅趕出膠層。壓力不可以過大，不然會把膠水擠離, 致使出現缺膠狀況。我曾對一家工廠的保壓時間作出調整, 從30秒延長至2分鐘, 起泡率由15%降低到3%。

固化速率同樣得加以平衡, 要是膠水固化太過迅速, 那氣泡還沒來得及向上浮起就會被禁錮, 如果太慢, 膠層就會出現塌陷變形的狀況。按照實際的環(huán)境溫度去微調固化劑的用量, 確保膠水在5到10分鐘之內首先形成凝膠, 如此一來氣泡便擁有足夠的時間排出。最后可別忘了查看濾芯端蓋的透氣性能, 要是端蓋的設計太過封閉, 膠水固化時所產生的氣體便沒有可逸出的去處, 這樣也會由粘接薄弱的位置頂出息泡。

濾芯膠粘接出現起泡狀況并非是毫無解決辦法的難題, 只要針對膠水匹配這一方面、涂膠工藝這一方面、固化操作這一方面, 開展系統(tǒng)的排查工作, 那么大多數的問題都能夠找尋到對應的解決辦法。其關鍵之處在于不能放過任何一個細微的環(huán)節(jié), 要從源頭著手去控制變量。